Die Feuerverzinkung

Zink und seine Entdeckung
Schon die alten Ägypter kannten Zink als Zufallslegierung mit Kupfer, also Messing. Zink als reines Metall wurde erst im siebzehnten Jahrhundert in Indien entdeckt und verarbeitet. Mitte des achtzehnten Jahrhunderts wurde dann in England, und erst hundert Jahre später in Deutschland, die erste Zinkhütte in Betrieb genommen.
Das spezifische Gewicht liegt nahe an Eisen, ist aber bedeuten weicher und sein Schmelzpunkt von 419° ist fast doppelt so hoch wie der von Zinn mit 231 °. Daher auch die gute Verlötbarkeit von Zinn mit Zink.
Dieses Metall gehört nicht zu den Edelmetallen, ist aber dennoch, sobald es eine dünne graue Oxidschicht gebildet hat, absolut Korrosionsbeständig. Hinzu kommt noch die sehr gute Kaltverformbarkeit, was es von je her zum Hauptmetall für Rinnen, Abdeckungen und Außenverkleidungen machte.

Entwicklung der Feuerverzinkung für Stahl
Da der Schmelzpunkt von Stahl, je nach Legierung, vier Mal so hoch wie Zink ist – um 1700 Grad, besteht seit Jahrhunderten die Idee Stahl mit einem Zinküberzug gegen Korrosion zu schützen. Zum ersten Mal gelang dies Mitte des achtzehnten Jahrhunderts. Dabei wurde blank polierter Stahl in ein Bad mit geschmolzenem Zink getaucht. Das Zink wurde auf dem Kohlefeuer zum Schmelzen gebracht, was dem Verfahren den Namen „Feuerverzinkung“ einbrachte. Heute wird dafür natürlich Elektroenergie eingesetzt.
Das Hauptproblem bestand zu Anfang darin, ein preiswertes Verfahren für die Reinigung der Oberfläche und besonders der Beseitigung von Zunder und Rost zu entwickeln. Erst 1836 wurde dafür in Paris ein Verfahren zum Patent angemeldet das sich Beizen nannte. Dies war der Durchbruch. Von nun an konnten auch große Mengen und große Teile aus Eisen und Stahl mit einem Zinküberzug zu versehen.

Feuerverzinkung und das Verfahren heute
Die Feuerverzinkung ist heute das bedeutendste Verfahren um Stahl sicher und dauerhaft vor Korrosion zu schützen. Dazu stehen in Verzinkereien große Tauchbecken mit verflüssigtem Zink zu Verfügung. Die Länge beträgt in der Regel mindestens sechs Meter für Lager- Standardlängen.
Bevor die Konstruktion jedoch eingetaucht werden kann, muss eine Reihe von Vorbereitungen getroffen werden. Bei verarbeiteten Hohlprofilen gehört zum erster Schritt die Kontrolle auf freien Luftaustritt an beiden Enden! Ist dies nicht der Fall, müssen nachträglich noch Entlüftungsbohrungen eingebracht werden, sonst können die Profile platzen und es kann zu einer gefährlichen Verspritzung des flüssigen Zinks kommen. Erst nun erfolgt die Beseitigung von Ölresten und sonstigen fetthaltigen Stoffen. Im „Beizbad“ werden anschließend Rost und Zunder entfernt. Danach ist die Oberfläche des Metalls absolut rein und kann in die Zinkschmelze eingetaucht werden.

Der Verzinkungsvorgang und das Ergebnis
Die Stahlteile gleichen jetzt ihre Temperatur der ca 450 Grad heißen Zinkschmelze an. Danach führt die relativ hohe Temperatur zu einer Durchmischung der Oberfläche des Stahls mit Zink. Es könnte auch als Legierungsvorgang bezeichnet werden. Nachdem die Konstruktion langsam aus dem Bad gezogen wurde, verbleibt eine unlösbare erstarrte Zinkschicht auf der Oberfläche. Alle Kanten und Ecken sind gleichmäßig und lückenlos mit 0,05 bis 0,15 Millimeter Zink beschichtet. Ein Korrosionsschutz für die nächsten 50 Jahr und weit drüber hinaus . Und wer es gern bunt mag, kann Zink auch mit einem Anstrich versehen. Fachunternehmen geben dazu und zum gesamten Thema gern und ausgiebige Beratung.